為適應(yīng)軋機(jī)產(chǎn)量的需要，從兩方面來提高推送式護(hù)的產(chǎn)量:增加護(hù)底面積以擴(kuò)大裝爐量，強(qiáng)化供熱以提高單位爐底面積產(chǎn)量。總的是趨向增多供熱段。利用碳素鋼在低溫階段導(dǎo)熱系數(shù)大，能迅速吸收外部給熱的條件，靠爐子進(jìn)料端增設(shè)供熱段，提高爐尾溫度，使坯料一進(jìn)爐就受到高溫爐氣的輻射給熱，提高加熱速度。
　　1957年，美國伯利恒鋼鐵公司雀點(diǎn)廠4060毫米鋼板軋機(jī)建造了一座尾部供熱的三段式爐(圖1-41).嗣后，為1420毫米軋機(jī)建造了一座四段式爐(圖I-42). 1959年，為1730毫米軋機(jī)作出了第一座五段式爐的設(shè)計(jì)(圖1-43).這是國外五段式爐誕生的簡單過程。
　　六十年代，美國、日本建造的典型五段推送式爐如圖1 -44所示。預(yù)熱段(或稱初加熱段)長度占爐子總長的37-46%，加熱段長度占28-34%。這兩段都是上、下兩面加熱。實(shí)底均熱床的長度占爐子總長的26-36%。各段爐膛的高度:預(yù)熱段上部為2.44-3.12米，預(yù)熱段和加熱段之間的爐喉高度約為0.91米，加熱段上部為2.44-2.82米，加熱段和均熱段之間的爐喉高度為0.76米，均熱段的高度為1.52---1.85米，爐子下加熱的高度為2.44-3.05米。
　　為了強(qiáng)化預(yù)熱段的供熱，爐子各段的熱量分配為:預(yù)熱段占爐子總供熱量的50 - 60%，加熱段占40-30%，均熱段占10%。各段燒嘴富余的能力為總需熱量的20%左右，以適應(yīng)操作調(diào)整靈活性和爐子增產(chǎn)的需要。，爐子用天然氣、混合煤氣或重油為燃料。護(hù)子預(yù)熱段、加熱段的上部和下部，各裝設(shè)6-12個(gè)端燒嘴。燒嘴的結(jié)構(gòu)能使空氣同燃料混合均勻，以較高的速度燃燒。均熱段有采用反向燒嘴(燒嘴噴向爐子出料端)，也有采用爐頂平焰燒嘴。這是為了保持出料口的正壓，避免吸入冷風(fēng);同時(shí)，也是為了騰出出爐輥道上方的空間，便于檢修輥道和出鋼機(jī)。
　　這種爐子通常采用6根縱向滑管，用橫管及立管支撐。爐底管常用102-127毫米厚壁無縫鋼管制作?；苌虾高呴L25~40毫米的方鋼。有些爐子用橢圓形或三角形無縫鋼管作滑管，以減少其對(duì)坯料下表而的遮蔽影響，改養(yǎng)下加熱效果。
　　典型的五段式爐一般都采用上排煙，將金屬換熱器設(shè)在爐頂?shù)纳戏?，將助燃空氣預(yù)熱至400-500。上排煙系統(tǒng)布置緊湊，可省去大量地下煙道和煙囪等構(gòu)筑物。特別是對(duì)地下水位高的地區(qū)有利。因龐大的地下煙道構(gòu)筑物防水問題不易解決，易發(fā)生地下水滲人煙道，破壞煙路的抽力，致使?fàn)t子不能發(fā)揮供熱能力，降低爐子產(chǎn)量。
　　強(qiáng)化加熱使坯料截面產(chǎn)生較大的溫度差，為縮小溫差和消除坯料接觸滑道處的黑印，坯料推至實(shí)底均熱床上進(jìn)行均熱。實(shí)爐底表層用熔鑄氧化鋁砌塊砌筑，磚底上的滑道多半用截面為100 x250毫米的鎳鉻耐熱鋼。